在霧霾頻繁光顧的京津冀地區(qū)，任何一根冒著滾滾濃煙的煙囪，都會深刻影響生活在這里的每一個人。如何打贏藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)，是擺在京津冀大大小小企業(yè)面前的一次“大考”。

位于京津冀腹地，年原油加工能力500萬噸的中國石油大港石化公司，近年來先后投入6億元實現(xiàn)從生產(chǎn)、停工檢修到開工的“全生命周期”的綠色環(huán)保升級;通過技術(shù)創(chuàng)新升級，針對煉油企業(yè)“廢水、廢氣、固廢”等治理難題頻頻“亮劍”，助力京津冀污染防治。

油不落地 氣不上天 聲不擾民 塵不飛揚

在連續(xù)長周期運行后，日前大港石化迎來了被稱為 “環(huán)境保護難度最高、風(fēng)險系數(shù)最大”的裝置大檢修。很多市民以為，煉油企業(yè)開工會產(chǎn)生污染，可停工檢修哪來的污染?大港石化檢修總指揮胡乙川解釋說，這場為期3個月的大檢修，從煉油裝置停工、檢修到開工，均處于非穩(wěn)態(tài)，難度高、風(fēng)險大，“幾百個塔、容器，上千條管線都要逐一先吹掃、除臭、鈍化，然后再打開檢查維修。”

操作稍有不當(dāng)，很可能會使氣體散發(fā)出去，“過去也曾有周圍居民反映，確實聞到過一些異味。”大港石化機動設(shè)備處處長苗海濱介紹，如今企業(yè)編制了一整套檢修方案，并建立起安全環(huán)保風(fēng)險管控體系，“通過創(chuàng)新檢修技術(shù)，已經(jīng)可以向市民承諾‘油不落地、氣不上天、聲不擾民、塵不飛揚’。”

據(jù)不完全統(tǒng)計，大港石化裝置停工、檢修、開工期間，預(yù)計多回收廢氣3萬立方米、廢油60噸，節(jié)水2萬噸。 “公司專門投資300余萬元，新建地下污油罐等密閉回收設(shè)施7臺套，鋪設(shè)臨時管線4000余米，”大港石化生產(chǎn)運行處處長張寶森介紹，所有停工退出的1.2萬噸物料要逐一明確退料時間、去向、數(shù)量、儲存和凈化處置方式，“也就是說，所有物料全密閉回收并合規(guī)處理。”

為了嚴(yán)防異味溢出，公司投資1000萬元對400余臺設(shè)備采用密閉循環(huán)、冷凝回收技術(shù)進行清洗除臭，產(chǎn)生的廢液密閉輸送至高濃度廢水處理裝置和污水系統(tǒng)處理。同時采用“除臭+兩級冷凝”技術(shù)，實現(xiàn)全過程全密閉清潔處理、清潔排放。

此外，先后投資近百萬，一方面對30多處裝置敏感噪聲點源采取消音防護;一方面對施工現(xiàn)場的砂石料、土方，采用防塵網(wǎng)覆蓋、噴濕作業(yè)，運輸過程采用下鋪上蓋的方式封閉運送等措施，避免揚塵污染。

將污染關(guān)進“科技”的籠子

治理各種環(huán)境污染，歸根到底還是要依靠科技的力量。大港石化萊特公司經(jīng)理孫洪泉介紹，在污水處理上，大港石化研發(fā)了針對煉化高濃度含油廢水點微生物處理技術(shù)。簡單地說，就是將自然界中的微生物菌群進行特殊篩選、培養(yǎng)、馴化，形成獨特菌種，專“吃”高濃度廢水中的污染物，使其分解、降解，“將COD從20000毫克每升降至500毫克每升以下，效果非常顯著。”

這些經(jīng)過微生物技術(shù)處理的污水，可以再利用超濾反滲透、臭氧氧化等技術(shù)深度處理，將其凈化為可用于鍋爐發(fā)汽的水回收利用，最后將COD降至40毫克每升以下后可以達標(biāo)排放。2016年該公司共回收處理污水113萬余噸，污水回用率超過76%，實現(xiàn)了污水的循環(huán)利用與節(jié)能減排。

伴生于煉油生產(chǎn)過程的廢氣，不僅對環(huán)境有害，更是公眾深惡痛絕的“異味”之源。為最大限度回收廢氣，甚至變廢為寶，大港石化將原每年5000噸硫磺回收裝置擴能為每年1萬噸，把廢氣中污染環(huán)境的“惡臭”氣體硫化氫轉(zhuǎn)化為高效產(chǎn)品硫磺，回收率達到99.8%。每年回收硫磺7000余噸，實現(xiàn)了保護環(huán)境與創(chuàng)效雙贏。同時，引進先進的濕式煙氣洗滌技術(shù)，使催化裝置煙氣二氧化硫濃度從每立方米250 毫克下降到每立方米20毫克以下，每年減排二氧化硫約200噸。

大港石化安全環(huán)保處處長王玉林談到，揮發(fā)性有機物(簡稱VOCS)是國家當(dāng)前大氣污染治理的重點之一，該公司從設(shè)備動靜密封點泄漏、油品儲存、調(diào)和、裝卸損失、廢水集輸處理過程逸散等環(huán)節(jié)入手，采用裝置泄漏檢測與修復(fù)技術(shù)，實現(xiàn)檢測全覆蓋，“發(fā)現(xiàn)一處，修復(fù)一處。”

采用“逆向接觸吸收+膜分離”油氣回收工藝，在綜合裝車場建成投用每小時300立方米油氣回收裝置，每年回收油氣100余噸;采用蜂窩式全接液浮盤技術(shù)，完成3具浮頂儲罐浮盤升級改造，較傳統(tǒng)浮盤儲罐每年減少VOCS排放70%。為了處置裝置異常狀態(tài)下排放氣體，大港石化還建成2萬立方米氣柜回收裝置，最大限度地回收油氣，實現(xiàn)減排循環(huán)利用。

污泥是污水處理中分離出來的油泥水混合物，一度成為困擾企業(yè)廢渣處理的難題。該公司多年自主技術(shù)攻關(guān)，創(chuàng)新實施“三泥”霧化進入焦化回?zé)捈夹g(shù)，不僅每年節(jié)約蒸汽1000余噸，而且減排“三泥”3000余噸，實現(xiàn)了油泥100%回?zé)挕?/p>

此外，去年大港石化還成功研發(fā)“熱化學(xué)洗滌+離心分離”罐底油泥處理技術(shù)，全年處理油泥2625噸，為企業(yè)罐底油泥探索出了一條無害化處理之路。今年以來，大港石化自主研發(fā)的超聲波破乳老化污油處理技術(shù)又獲突破，目前已進入現(xiàn)場試驗階段，該技術(shù)具有分離時間短、反應(yīng)溫度穩(wěn)定、不出現(xiàn)二次污染等優(yōu)點，有望在老化污油處理方面發(fā)揮更大作用。

6億環(huán)保巨資助力綠色京津冀再升級

截至2016年，大港石化產(chǎn)品質(zhì)量升級9年內(nèi)實現(xiàn)“三連跳”，汽柴油產(chǎn)品100%達到國Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)，并成功生產(chǎn)95#京Ⅵ標(biāo)準(zhǔn)汽油直供北京。2016年12月至今，累計供應(yīng)量近12萬噸，成為中國石油首批供應(yīng)北京市場京Ⅵ標(biāo)準(zhǔn)油品的企業(yè)之一。

面對當(dāng)前京津冀大氣污染防治攻堅重任，大港石化持續(xù)推進產(chǎn)品質(zhì)量升級的基礎(chǔ)上，斥資1.78億元，重點實施VOCS減排、氮氧化物治理等12大環(huán)保專項提標(biāo)改造工程。為進一步升級產(chǎn)品質(zhì)量，計劃再投資2.3億元，建設(shè)25 萬噸/年催化輕汽油醚化和10萬噸/年烷基化裝置，使汽柴油產(chǎn)品質(zhì)量全部達到國Ⅵ標(biāo)準(zhǔn)。

下一步，大港石化還將繼續(xù)投資1.97億元，實施節(jié)能節(jié)水改造、資源回收利用等24個項目;預(yù)計實施后，全廠綜合能耗降低4.75千克標(biāo)油/噸，能耗指標(biāo)將進入中國石油先進行列。